Высокопрочная стальможет использоваться в стальных конструкциях для экономии количества используемой стали и снижения стоимости изготовления, транспортировки и монтажа стальных конструкций.Поскольку механические свойства высокопрочной стали имеют незначительные отличия от обычной стали, в последние годы ученые в стране и за рубежом провели много исследований по применению высокопрочной конструкционной стали.

В дополнение к разумной конструкции элементов конструкции из высокопрочной стали требуют эффективных соединений между элементами из высокопрочной стали для формирования безопасной и надежной конструкции.

Представлен ход исследований двух важных методов соединения высокопрочной стали (сварка и болтовое соединение) в стране и за рубежом, в том числе: исследование несущей способности сварного стыкового соединения высокопрочной стали, исследование несущей способности характеристики соединения угловым сварным швом из высокопрочной стали, исследование несущей способности болтового соединения фрикционного типа из высокопрочной стали, исследование несущей способности болтового соединения компрессионного типа из высокопрочной стали и исследование водородо- замедленное разрушение высокопрочных болтов класса 12,9 и т. д., а также подчеркивает прогресс исследований Университета Тунцзи.Университет Тунцзи, обобщая ход существующих исследований и прогнозируя будущие исследования.

Применение предварительного согласования при стыковой сварке высокопрочной стали позволяет снизить температуру предварительного нагрева сварки, уменьшить дефекты сварки и повысить пластичность соединения.

Однако согласование по недостаточной прочности может оказать существенное влияние на несущую способность сварного соединения.Многие исследователи показали, что результаты европейского стандарта EC3 по согласованию по недостаточной прочности положений расчета прочности сварных соединений в основном разумны или консервативны.

Явление размягчения высокопрочной стали после сварки и размер степени механизма размягчения и упрочнения стали, процесс прокатки и чувствительность к термической обработке, из-за того, что высокопрочная сталь в процессе прокатки прошла одну или несколько термообработок, сталь около сварной шов и подвод тепла и цикл обработки охлаждающего тепла, так что он не может сохранить первоначальные механические свойства и, следовательно, зону термического влияния.

Конкретные факторы, влияющие на прочность сварного соединения, включают прочность материала сварного шва, ширину зоны сварки, прочность зоны разупрочнения, ширину зоны разупрочнения, отношение ширины к толщине свариваемой детали и угол скоса сварного шва.

1) различные методы восприятия нагрузки скольжения оказывают большее влияние на коэффициент противоскольжения, а значение коэффициента противоскольжения китайского кода на 7-20% больше, чем значение европейского кода.

2) Для поверхности, подвергаемой дробеструйной очистке, измеренное среднее значение коэффициента противоскольжения высокопрочной стали составляет от 0,45 до 0,50 в соответствии с европейскими нормами, и если учитывать определенный коэффициент гарантии безопасности, соответствующее расчетное значение находится в пределах 0,4 и 0,45.

3) TКоэффициент противоскольжения поверхности с красной ржавчиной после дробеструйной обработки высокопрочной стали обычно больше, чем у поверхности после дробеструйной обработки.

4) Tкоэффициент противоскольжениявысокий tбессильныйsсиловая проволокаповерхность щетки по европейским нормам близка к величине, принятой по китайским нормам, коэффициент противоскольжения снижается с повышением марки стали по прочности.

5) Обработка поверхности высокопрочной стали, подвергнутой дробеструйной очистке и покрытой неорганической краской с высоким содержанием цинка, может повысить стабильность коэффициента противоскольжения поверхности трения, а стандарт коэффициента противоскольжения обычно меньше, чем у других поверхностей. методы лечения.Толщина неорганического покрытия с высоким содержанием цинка способствует улучшению коэффициента сопротивления скольжению, а коэффициент сопротивления скольжению толстого покрытия примерно на 10% выше, чем у тонкого покрытия.